江源耐腐蚀金属管件制造的主要工艺流程

一般来说，金属管件制造一般遵循以下主要工艺流程：下料、成形（焊接）、热处理、表面处理、切削加工、无损检测、表面防护和出厂标识。阿斯米合金以耐腐蚀合金为例，展开说明如下：

下料

一般金属管件所用材料主要为管、板材和棒材，根据材料特性和产品所用坯料的形状选择下料方法。

对于管子，常用的下料方法有带锯床或弓锯床切割。

对于板材如江源哈氏合金C276，常用的下料方法有水刀切割和激光切割。

对于棒材，常用的下料方法有带锯床或弓锯床切割、冲剪切割。

成形（焊接）

对所有管件的制造工艺来说，成形是其不可缺少的工序。因不同产品的成形工艺不尽相同。这里，对部分成形工序中所包括的加热及焊接作一概略介绍。

a.加热

对采用热成形方法制造管件而言，为满足成形工艺中对材料变形的要求，成形时需要对坯料进行加热。加热温度通常视材料和工艺需要确定。  

热推弯头或热弯弯管成形时，通常采用中频或高频感应加热的方法，一般耐腐蚀合金如哈氏合金C276管件制作对元素C、P和S元素控制较为严格，一般很少采用火焰加热。通过感应加热预热、加热到所需要的温度，再放入模具中压制或锻制成形。

b.焊接

带焊缝的管件包括两种情况，一种是用焊管制造的管件，对管件制造厂来说，采用焊管的成形工艺与采用无缝管的成形工艺基本相同，管件成形过程不包括焊接工序；另一种是由管件制造厂完成管件成形所需要的焊接工序，单片压制后再进行组装焊接成形的弯头、用钢板卷筒预制焊接再进行压制的三通等，如大型江源INCONEL625合金弯头，就采用单片压制后组装焊接的方式。

管件的焊接方法常用的有手工电弧焊、气体保护焊以及自动焊等。用于一些特殊行业的焊接管件要取得行业规定的焊工考试和焊接工艺评定，如船用管件的焊接要取得相应船级社的焊工考试和焊接工艺评定，在一些船舶江源脱硫环保部件的焊接上，特定行业要求持证上岗。

热处理

热处理工序是管件制造的重要组成部分。通过加热、保温及冷却的热处理步骤，消除成形过程产生的加工硬化、残余应力、金属变形缺陷等，使成形后管件的金属组织、性能发生变化，恢复到变形加工前的状态或使其性能得到改善和提高。

不同的管件产品标准中对热处理的规定不尽相同。并非所有经过变形的管件均要进行热处理，通常，常规热处理方式与管材接近。

表面处理

管件的表面处理通常采用喷砂、抛丸、打磨、酸洗等方法进行，以清除产品表面的锈蚀，划痕等，使产品达到光滑的表面，满足后续加工、检验的要求。如江源INCONEL600合金管件，一般多用喷砂处理。

对采用抛丸进行表面处理的管件，其表面硬度会略有增加。

切削加工

切削加工是完成管件的焊接端部、结构尺寸、形位公差加工的工序。对有的管件产品切削加工还包括内、外径的加工。切削加工主要通过专用机床或通用机床完成；对于尺寸过大的管件，当现有机床能力无法满足加工要求时，还可以用其它方法完成加工，例如大口径弯头采用打磨的方法。

管件的外观、尺寸检验通常在切削加工后进行。

无损检测

无损检测是检验材料和管件加工过程可能出现的缺陷的重要工序。实际工作中管件无损检测合格等级的判定应根据订货要求或标准的明确规定。

因管件的表面基本上为原管、板或锻件状态，对管件表面质量的无损检测（MT、PT）而言，如无明确等级要求可按Ⅱ级，但不论合格等级如何规定，对于夹层和裂纹这种不易判定深度的缺陷均应视为不合格。

对管件内部质量的无损检测（RT、UT）而言，如无明确等级要求射线检测应按Ⅱ级（例如焊缝的检测），超声波检测应按Ⅰ级。

为防止热处理过程中产品可能出现的缺陷的情况，管件最终的无损检测应在热处理之后进行。我国管件制造厂无损检测通常使用的是JB/T 4730规范。从事无损检测工作的人员应按有关规定取得相应资格。

表面防护

对不锈钢管件一般采用酸洗后钝化的方法（对于全部表面切削加工的不锈钢管件，可不必钝化处理）。管件表面防护的主要目的是防腐，同时也达到产品外表美观的效果。通常，订货方对表面防护提出具体要求，制造厂按订货方的要求完成管件表面的防护。

出厂标识

标识是产品不可或缺的组成部分，是实现可追溯性要求的依据。通常，产品标准中对标志内容和方法进行了规定。管件的标志内容一般包括商品名称、材料等级、规格以及订货要求的其它内容。标志的方法包括永久性标志，如钢印、雕刻、电蚀等；非永久性标志，如喷印、标签等。如上图所示S32750双相钢同心大小。

其它

除上述常规的制造工艺流程以外，为控制原材料质量，制造厂还应完成原辅材料的检验，确保所用材料的正确；为满足订货或材料的特殊要求，还应进行如金相组织、晶间腐蚀、铁素体等检验和试验，保证提供的产品满足顾客的使用要求。

资料来自网络，阿斯米合金整理并结合行业特性发布，供参考。